HACCP

HACCP (ang. Hazard Analysis and Critical Control Points)

Analiza Ryzyka i Kontrola Punktów Krytycznych lub Analiza Ryzyka i Krytyczne Punkty Kontroli, który ma na celu zapewnienie czystości higienicznej produktów spożywczych przeznaczonych dla konsumentów. HACCP jest wykorzystywany w firmach produkujących i handlujących produktami spożywczymi.

HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności, z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń. System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad dobrej praktyki produkcyjnej i potrzeb klientów.

System ten został opracowany w latach 70. XX wieku w Stanach Zjednoczonych. W Polsce HACCP został wprowadzony wraz z wejściem do Unii Europejskiej w dniu 1 maja 2004. System HACCP opiera się na 7 zasadach:

  • Przeprowadzenie analizy zagrożeń. (identyfikujemy i oceniamy zagrożenie)
  • Określenie krytycznych punktów kontroli, celem jego zwalczania
  • Ustalenie wartości krytycznych
  • Ustalenie sposobu monitorowania parametrów kontrolnych. (montaż i oznakowanie pułapek),
  • Ustalenie działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie założonych parametrów kontrolnych w krytycznych punktach kontroli. (Zakładamy limity)
  • Ustalenie procedur weryfikacji potwierdzających skuteczność systemu. (Wymiana preparatów i pułapek
  • Opracowanie dokumentacji systemu HACCP uwzględniającej wszystkie procedury i zapisy odpowiednie do działań wynikających z zasad systemu.


Zabezpieczenia obiektu przed szkodnikami.

Zabezpieczenie obiektu przed szkodnikami rozpoczyna się od tzw. „Inspekcji Zerowej” obiektu. Nasz pracownik podczas wizyty dokona gruntownej oceny całego obiektu pod względem bytowania i ryzyka przenikania szkodników na teren zakładu, w tym: wszystkich pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych, socjalnych oraz wokół zakładu. Wszystkie spostrzeżenia zostaną zapisane w raporcie z inspekcji zakładu, a uwagi dotyczące ewentualnych nieprawidłowości na liście działań korygujących. Oczywiście inspekcja „zerowa” Państwa Zakładu jest bezpłatna.

Do prawidłowej kontroli i monitorowania aktywności szkodników , niezbędne są urządzenia rejestrujące tzw. „stacje deratyzacyjne” , które zostają rozmieszczone na terenie zakładu zgodnie z „Programem Zwalczania Szkodników” . „Program Zwalczania Szkodników” przedstawia opisane procedury, których systematyczne stosowanie pozwoli na zabezpieczenia terenu i budynków Państwa zakładu przed:

  • owadami biegającymi
  • owadami latającymi
  • szkodnikami magazynowymi
  • gryzoniami
  • ptakami
  • innymi szkodnikami


Celem „Programu zwalczania szkodników” jest określenie zasad wdrożenia szeroko rozumianych działań profilaktycznych i interwencyjnych mających na celu niedopuszczenie do migracji szkodników na teren Zakładu oraz do zasiedlenia budynków, a także stworzenie takiego środowiska na terenie i w budynkach Zakładu, w którym szkodniki nie będą przebywać.

Urządzenia monitorujące aktywność szkodników:

  • stacje deratyzacyjne
  • stacje monitorujące aktywność owadów biegających
  • stacje monitorujące aktywność owadów latających
  • lampy owadobójcze


Poprawne działanie systemu zwalczania szkodników wymaga stałej kontroli . Zamontowane urządzenia monitorujące w przypadku przekroczenia dopuszczalnych limitów krytycznych, pokazują nam jakie mamy zastosować działania korygujące. Wszystkie szczegóły dotyczące zabezpieczeń oraz, czasów przeglądu urządzeń monitorujących zostają uzgodnione między stronami indywidualnie.